Metal·lúrgia

De Viquipèdia
Dreceres ràpides: navegació, cerca
Alt forn per al tractament del ferro

La metal·lúrgia, del grec metallon μεταλλου mina metàl·lica i ergon, treball, l'art d'extraure els metalls, és la disciplina, dins del domini de la ciència de materials, que estudia el comportament dels elements metàl·lics, els compostos intermetàl·lics i els seus aliatges. També és la tecnologia dels metalls, la manera d'aplicar la ciència per a la seva utilització pràctica, la seva extracció, transformació i elaboració. Georgius Agricola fou un científic alemany que és considerat el pare de la metal·lúrgia i la siderúrgia gràcies a la seva obra De Re Metallica (Sobre la natura dels metalls, 1556) que és un tractat de referència de les tècniques mineres i d'obtenció i treball dels metalls de l'època.

Per branques d'activitat hi ha:

Limita amb el desenvolupament de la indústria, la fabricació i el funcionament de les màquines utilitzades en metal·lúrgia.

La indústria de l'acer està estretament relacionat amb el coc i la fabricació refractaria.

El nom genèric de les persones ocupades en la indústria es metal·lúrgic o siderúrgic.

Història[modifica | modifica el codi]

Un lingot de coure trobat a Zakros, Creta

La història de la metal·lúrgia és el domini d'estudi de l'arqueometal·lúrgia. El primer metall que va ser treballat per l'home fou el coure, primer a partir de la forma nativa (metàl·lica) modelat a base de cops. Després es va observar que era més fàcil de modelar si era escalfat (fenomen de la mal·leabilització o recuit: eliminació de les dislocacions o defectes de la xarxa cristal·lina) i amb el temps es va descobrir que es podia fondre i, en conseqüència, era possible la utilització de motlles per a fer peces iguales. És el període conegut com a eneolític. L'or devia ser conegut després del coure, tot i que també podria ser anterior, mentre que la plata i el mercuri foren coneguts durant la mateixa època que el coure, després es descobririen l'estany, el zinc, el ferro i el plom.[1]

La temperatura necessària per aconseguir la fusió dels minerals, es va aconseguir insuflant oxigen al caliu a través de tubs de canya.[2][3][4]

El primer aliatge conegut fou el bronze, compost per coure al que s'afegeix estany per tal d'endurir-lo. L'edat del bronze s'estén a l'Orient Pròxim entre el 3500 aC i el 1200 aC, mentre que a Europa se situa entre el 1800 aC i el 700 aC. La utilització del coure a l'Orient mitjà es remuntaria a una data anterior a l'any 4000 aC, potser fins i tot vers el 5000 aC. L'aliatge considerat correcte era 90% coure i 10% estany però en un alt percentatge de troballes arqueològiques la proporció és sempre inferior a 94-6.

El coure natiu no era abundant i això va portar a explotar minerals de coure cada cop més pobres, la utilització de l'escalfament per extreure el coure per fusió probablement va portar al descobriment de la transformació del mineral en metall per reducció i a l'aparició del forn baix vers el 1200 aC.[5]

Un forn bastit a Rosenthal-Bielatal (Saxònia), a principis del segle XVIII

L'edat del ferro comença cap a l'any 1200 aC al Pròxim Orient, l'Índia antiga i a l'Antiga Grècia (Edat fosca grega) i arriba al nord d'Europa entre el 800 aC i el 700 aC. El ferro fon a una temperatura força més alta que el coure, 1535 °C el ferro i 1084 °C el coure, i la reducció al forn baix era imperfecta i creava una bloc d'aspecte esponjós que havia de ser colpejat repetidament amb el martell per tal de treure les impureses. Els primers a desenvolupar la manufactura del ferro foren els Hitites.

El desenvolupament de la metal·lúrgia del ferro es troba a un gran nombre de cultures i civilitzacions al llarg de la història. Els regnes antics d'Orient Pròxim, Antic Egipte, Anatòlia, Cartago, Antiga Grècia, Antiga Roma, Europa antiga i medieval, Xina antiga i medieval, Japó antic i medieval, etc. Durant l'edat mitjana a Europa es va començar a utilitzar la força hidràulica per assegurar una aportació d'aire i augmentar la temperatura, cap al 1450 es va poder fer la primera fosa a un alt forn.[6]

Els metalls coneguts durant l'antiguitat no van variar fins al segle XVIII quan es va descobrir el cobalt (Georg Brandt el 1735) i el bismut (Claude François Geoffroy el 1750). Durant aquest segle es va produir un gran desenvolupament de la siderúrgia, sense el que no hauria estat possible la revolució industrial atès que la producció massiva de ferro i acer va possibilitar la seva utilització a la construcció d'edificis i la fabricació de les màquines de vapor.

El 1827 Friedrich Wöhler va aïllar l'alumini, el 1855 Henry Bessemer va patentar el primer d'una sèrie de procediments que milloraven la producció d'acer, el seguirien altres com el procediment Gilchrist-Thomas (desenvolupar per Sidney Gilchrist Thomas i Percy Carlyle Gilchrist el 1877) o el forn Siemens-Martin (desenvolupat per Pierre-Emile Martin el 1865). A principis del segle XX Paul Héroult va inventar el forn elèctric d'arc (1907) per a l'obtenció d'acer.

Cap a la meitat del segle XX es va començar a produir industrialment metalls com el vanadi, el titani o el beril·li que fins llavors només havien estat utilitzats als laboratoris. Paral·lelament es va començar a desenvolupar nous aliatges, procediments i tècniques per tal de donar resposta a la demanda de la indústria.

Organització de la indústria[modifica | modifica el codi]

Activitats[modifica | modifica el codi]

Regions productores de metalls a l'Edat Antiga a l'Orient Pròxim. Es mostren marcades les àrees de prevalença del bronze arsènic i del bronze d'estany durant el III mil·lenni a. C.[7]

La metal·lúrgia abasta un gran ventall d'activitats industrials :

Especialitats[modifica | modifica el codi]

Article principal: Treball dels metalls

Tradicionalment la metal·lúrgia es divideix en tres especialitats principals:

Operacions bàsiques d'obtenció de metalls:

Depenent el producte que es vulgui obtenir, es realitzaran diferents mètodes de tractament. Un dels tractaments més comuns és la mena, consisteix en la separació dels materials de rebuig. Normalment entre el metall està barrejat amb altres materials com argila i silicats, a això se li sol denominar ganga.

Un dels mètodes més usuals és el de la flotació que consisteix a moldre la mena i barrejar-la amb aigua, oli i detergent. En batre aquesta barreja líquida es produeix una escuma que, amb ajuda de la diferent densitat que proporciona l'oli anirà arrossegant cap a la superfície les partícules de mineral i deixant al fons la ganga.

Una altra forma de flotació pot emprar-se en la separació de minerals ferromagnètics, utilitzant imants que atreuen les partícules de mineral i deixant intacta la ganga.

Un altre sistema d'extracció de la mena és l'amalgama formada amb l'aliatge de mercuri amb un altre metall o metalls. Es dissol la plata o l'or contingut en la mena per formar una amalgama líquida, que se separa amb facilitat de la resta. Deprés el metall d'or i plata es purifiquen eliminant el mercuri mitjançant la destil·lació.[8]

Altres metalls utilitzats en la metal·lúrgia industrial[modifica | modifica el codi]

El liti és un metall lleuger amb una densitat de només 0,534 g·cm−3.[9] Es tracta del 27è element més abundant a la Terra. Es calcula que les reserves mundials d'aquest metall són de 2,2 milions de tones.[10] El liti es pot obtenir mitjançant electròlisi de sals foses a partir de minerals de liti (com ara l'ambligonita, que conté fins a un 9% d'òxid de liti i es treballa com a concentrat de mineral). L'espodumena es fa servir especialment per la producció de carbonat de liti. Altres minerals dels quals es pot extreure aquest element són la petalita i la lepidolita. També es pot obtenir liti de l'evaporació d'aigua amb una elevada salinitat (com ara la mar Morta). Fins ara no s'ha trobat un mètode econòmic d'extreure liti de l'aigua del mar, que té un contingut de liti de 0,17 ppm.[11]

També s'usen el beril·li, l'estany, el titani, el cobalt, el molibdè, el tungstè, el seleni, la plata, l'urani i altres metalls nobles.

Metal·lúrgia extractiva[modifica | modifica el codi]

La metal·lúrgia extractiva és l'activitat que s'ocupa de l'obtenció dels metalls purs a partir dels minerals i les menes. Per exemple, per tal d'obtenir un metall a partir d'un òxid o un sulfur el mineral o la mena ha de ser reduïts utilitzant un mètode físic, químic o electrolític.

Un cop han extrets de la mina els minerals i les menes són transportats a les plantes de tractament on són triturats en petites partícules que són portades a un forn per a la separació del metall dels productes no útils, que en seran els residus del procediment extractiu.

La mineria pot no ser necessària si el mineral pot ser conduït amb un procediment de percolació, que dissol els minerals en una solució que serà recollida i processada per tal d'extreure els metalls.

Les menes contenen sovint més d'un metall de manera que els residus del procediment extractiu d'un metall poden ser reutilitzats per a l'obtenció d'un altre metall.

Barra de titani cristal·litzat (212 grams, uns 13 cm de llarg i 2,3 de diàmetre)

Objectius de la metal·lúrgia extractiva[modifica | modifica el codi]

  • Utilitzar processos i operacions simples;
  • Assolir la major eficiència possible;
  • Obtenir altes recuperacions (espècie de valor en productes de màxima puresa);
  • No causar dany al medi ambient.

Etapes de la metal·lúrgia extractiva[modifica | modifica el codi]

  1. Transport i emmagatzematge;
  2. Conminució;
  3. Classificació;
  4. Separació del metall de la ganga;
  5. Purificació i refinació.

Processos metal·lúrgics[modifica | modifica el codi]

La fosa, del pintor Adolph Menzel, dècada de 1870.

Els processos metal·lúrgics comprenen les següents fases:

  • Obtenció del metall a partir del mineral que el conté en estat natural, separant-lo de la ganga;
  • L'afinament, enriquiment o purificació: eliminació de les impureses que queden en el metall;
  • Elaboració d'aliatges;
  • Altres tractaments del metall per facilitar el seu ús.

Operacions bàsiques d'obtenció de metalls:

Depenent el producte que es vulgui obtenir, es realitzaran diferents mètodes de tractament. Un dels tractaments més comuns és la mena, consisteix en la separació dels materials de rebuig. Normalment entre el metall està barrejat amb altres materials com argiles i silicats, a això se li sol denominar ganga.

Un dels mètodes més usuals és el de la flotació que consisteix a moldre la mena i barrejar-la amb aigua, oli i detergent. En batre aquesta barreja líquida es produeix una escuma que, amb ajuda de la diferent densitat que proporciona l'oli va a anar arrossegant cap a la superfície les partícules de mineral i deixant al fons la ganga.

Una altra forma de flotació pot emprar-se en la separació de minerals ferromagnètics, utilitzant imants que atreuen les partícules de mineral i deixant intacta la ganga.

Un altre sistema d'extracció de la mena és l' amalgama formada amb l'aliatge de mercuri amb un altre metall o metalls. Es dissol la plata o l'or contingut en la mena per formar una amalgama líquida, que se separa amb facilitat de la resta. Després el metall d'or i plata es purifiquen eliminant el mercuri mitjançant la destil · lació.[8]

Aliatges importants[modifica | modifica el codi]

La indústria de la metal·lúrgia tracta metalls com l'alumini, el crom, el coure, el ferro, el magnesi, el níquel, el titani o el zinc que són utilitzats principalment en aliatges. Un dels aliatges més importants és l'acer i s'hi han dedicat molts esforços per tal de comprendre les possibilitats de les combinacions de ferro i carboni, entre els quals es troben l'acer, la fosa o el ferro dúctil, aquests aliatges són utilitzats quan el pes i la corrosió no són un problema. L'acer inoxidable o l'acer galvanitzat són utilitzats quan és important disposar d'una gran resistència a la corrosió. Els aliatges d'alumini i magnesi s'utilitzen en aplicacions que requereixen força i lleugeresa.

Els aliatges de coure i níquel (com el Monel) són utilitzats en ambients molt corrosius i en aplicacions on calen materials no magnètics. Per la seva banda, els superaliatges basats en níquel, com l'Inconel, s'utilitzen en aplicacions on hi ha altes temperatures, com els turbocompressors o els intercanviadors de calor.

Acer[modifica | modifica el codi]

Baix forn. Fabricació d'acer medieval.

El ferro està en la naturalesa del mineral en forma d'òxids, Fe3O 4, Fe2O3, hidròxid i Fe2O3hH2O, carbonats FECO3 i altres. Per tant, per a la recuperació de ferro i aliatges de recepció, hi ha diverses etapes, incloent-hi els alts forns i la producció d'acer.

Alt forn de ferro[modifica | modifica el codi]

A la primera etapa de preparació s'alliberen aliatges de mineral de ferro a l'alt forn a una temperatura per sobre de 1.000 graus centígrads on es fon el ferro.

Les propietats del producte depenen del progrés del ferro en el procés d'alt forn. Per tant la recuperació de ferro en l'alt forn pot ser de dos tipus: ferro colat amb més redistribució d'acer i ferro colat amb peces de ferro fos.

Acer[modifica | modifica el codi]

El ferro colat s'utilitza per fabricar acer, un aliatge de ferro amb carbonis i elements d'aliatge. És més fort que el ferro fos i és més adequat per a la construcció d'estructures i la producció de peces de maquinària. La fusió es produeix en l'acer de forns de fosa, on el metall està en un estat líquid.   De mètodes de producció d'acer, n'hi ha diversos. Els principals mètodes de producció d'acer són: per oxigen, convertidor de llar oberta, i la fusió elèctrica. Cada mètode utilitza una varietat d'equips - Convertidors, forns de llar obert, forn d'inducció i forn d'arc elèctric.   

Procés de forn d'oxigen[modifica | modifica el codi]

Convertidor Bessemer

La primera forma de producció massiva d'acer líquid va ser pel procés de Bessemer. Aquest mètode de producció d'acer al convertidor amb folre d'àcid va ser dissenyada per un anglès, G. Bessemer en els anys 1856-1860. Una mica més tard, en 1878, va ser dissenyat un procés similar per S. Tomasom al convertidor amb un revestiment bàsic, anomenat procés Thomas. L'essència del procés de convertidor (Bessemer i Thomas) es fa amb aire bufat que s'aboca en la unitat de fusió (convertidor) de ferro colat. L'aire és bufat des de la part inferior. L'oxigen en l'aire oxida les impureses de ferro, mitjançant la qual es converteix en acer. En el procés de Thomas, a més, s'elimina fòsfor i sofre de l'escòria bàsica. Es genera la calor d'oxidació, que escalfa l'acer a una temperatura d'aproximadament de 1600 ° C.

Procés de solera oberta[modifica | modifica el codi]

L'essència d'un altre mètode de producció d'acer és pel procés de forn de reverber i s'executa a la solera de fusió fervent, que està equipat amb regeneradors per preescalfar l'aire (a vegades a gas). La idea de produir acer fos a la xemeneia d'un forn de reverber és expressada per molts estudiosos però, fer això per molt temps no va ser possible, ja que la temperatura de la flama deguda al combustible convencional -Generador de gas- no va ser suficient per rebre acer fos. En 1856 els germans Siemens proposen l'ús d'aire calent per escalfar els gasos d'escapament a alta temperatura, l'establiment de regeneradors. El principi de recuperació de calor es va utilitzar per Pierre Martin per a l'acer de fusió. El començament de l'existència del procés de llar obert es pot considerar com el 8 d'abril de 1864, quan P. Martin, en una fàbrica a França, hi obra la primera fosa d'acer.

Forn Siemens-Martin, 1895.

Per l'acer el forn de solera oberta es carrega un lot que consisteix en ferro, ferralla i altres components. La calor de la flama va cremant gradualment una càrrega de combustible que es fon. Després de la fusió s'introdueix al bany, diversos additius per obtenir una composició de metall i la temperatura predeterminada. A causa de la seva qualitat i baix cost del procés d'acer de llar obert ha estat àmpliament utilitzat. A principis del segle XX els forns de llar obert fan la meitat de la producció total mundial d'acer.

Al forn de solera principal es pot fondre qualsevol ferralla de ferro i la seva composició en qualsevol proporció i per tant produir qualsevol composició d'acer de qualitat (per exemple els acers inoxidables i els aliatges que es preparen per a la xarxa elèctrica). Els ingredients utilitzats per a la càrrega de metall depenen de la composició de la ferralla de ferro i la velocitat de flux per 1 tona de ferralla d'acer. La relació entre la velocitat de flux de la ferralla de ferro i l'acer depèn de moltes condicions.

Fabricació d'acer elèctric[modifica | modifica el codi]

Actualment, la major part de foneries d'acer, utilitzen els forns d'arc elèctric, impulsats per l'alternança de forn de corrent, la inducció i la recepció en els últims anys, en els forns d'arc elèctric de CC.

Els forns d'arc elèctric AC fonen la barreja de productes d'acer. Els principals avantatges dels forns d'arc elèctric és que en ells durant dècades es fon el gruix d'aliatge d'alta qualitat i acers d'alt aliatge, que són difícils o impossibles de fondre en els convertidors i forns de reverber. La capacitat per escalfar ràpidament el metall pot introduir grans quantitats d'elements d'aliatge i que té una atmosfera reductora al forn i l'escòria no oxidant (en el període de reducció per fusió), que proporciona un petit grau de monòxid de carboni introduït al forn d'elements d'aliatge. A més, és possible fondre de forma més completa que en altres forns per desoxidar el metall, per donar-li un contingut més baix d'inclusions de tipus òxid, així com un acer amb un menor contingut de sofre en relació amb l'eliminació d'escòria no oxidant. També és possible controlar sense problemes i amb precisió la temperatura del metall.

Aliatge d'acer[modifica | modifica el codi]

Perquè les diverses propietats de l'acer siguin utilitzades es comença el procés de lligadura. Dopatge - el procés de canviar la composició de l'aliatge, mitjançant la introducció de components addicionals a certes concentracions. Depenent de la composició i la concentració dels canvis de propietats de l'aliatge i la seva composició final. Els principals elements d'aliatge per a acer són crom (Cr), níquel (Ni), el manganès (Mn), silici (Si), molibdè (Mo), vanadi (V), bor (B), el tungstè (W), titani (Ti ), alumini (Al), coure (Cu), niobi (Nb) o cobalt (Co). Actualment hi ha un nombre de diferents graus d'elements d'aliatge d'acer.

La pulvimetal·lúrgia[modifica | modifica el codi]

La metal·lúrgia de pols és una manera fonamentalment diferent de la producció d'aliatges a base de ferro o d'acer. La Metal·lúrgia de pols es basa en l'ús de pols de metall amb una mida de partícula de 0,1 micres a 0,5 mm que es comprimeixen primer i després se sintetitzen.

Metal·lúrgia no ferrosa[modifica | modifica el codi]

En els metalls no ferrosos s'utilitzen mètodes molt diferents dels metalls ferrosos. Molts metalls són pirometalúrgics amb la realització selectiva oxidant o reductora de fosa, que sovint utilitza una font de calor i el reactiu químic utilitzat és el sofre contingut en el mineral. No obstant això alguns metalls es preparen avantatjosament per a un mètode hidrometal·lúrgic per transferir-se en compostos solubles i posterior lixiviació.

Sovint en aquestes solucions aquoses s'utilitza un procediment electrolític o els mitjans de comunicació més adequats fosos.

De vegades s'utilitzen processos metalotérmics com la reducció de metall produïda per altres metalls amb alta afinitat a l'oxigen. Podeu especificar altres mètodes com ara químics i tèrmics, cianuració i sublimació de clorur.

Producció d'un llingot de coure a un forn elèctric a Chase Brass and Copper Co - Euclid Ohio.

Coure[modifica | modifica el codi]

Hi ha dos mètodes per a la recuperació de coure a partir de minerals i concentrats: hidrometal·lúrgic i pirometal·lúrgic.

El procés hidrometal·lúrgic no s'utilitza àmpliament en la pràctica. S'utilitza en el tractament dels elements pobres i dels minerals d'òxid natiu. Aquest mètode està en contrast amb el pirometalúrgic durant l'eliminació de coure a metalls preciosos.

La majoria de Cu (85-90%) es va produir pel mètode pirometalúrgic de minerals de sulfur. En aquest cas, el problema es resol en l'extracció paral·lela de mineral de coure, a més d'altres metalls de subproductes valuosos. El procés pirometalúrgico del coure implica diversos passos. Les principals etapes d'aquesta producció són:

  • Preparació de minerals (enriquiment i de vegades més trets);
  • Fusió de stein a una fosa de coure mat;
  • Conversió de material;
  • Refinació de coure electrolítica.

Alumini[modifica | modifica el codi]

Forn d'alumini.

La forma principal de la producció moderna del mètode electrolític d'alumini es compon de dues etapes. La primera etapa és aconseguir argila i (A12 03) mineral i el segon aconseguir alumini líquid a partir d'alúmina per electròlisi.

A la pràctica mundial, gairebé tota l'alúmina és obtinguda de bauxita, bàsicament pel procés Bayer, enginyer austríac que va treballar a Rússia. El procés Bayer a partir de bauxita i el mètode de sinterització de la bauxita i la nefelina són els dos mètodes d'assignació d'alúmina alcalina a partir de mineral.

L'alúmina resultant es refina durant l'electròlisi, que implica l'obtenció d'alumini per electròlisi d'alúmina dissolta en foneries electrolítiques. El component principal de l'electròlisi és la criolita.

A la criolita Na3 AlF6 (3NaF • AlF3) Relació de NaF: AlF3:3. Per estalviar energia de l'electròlisi ha de tenir aquesta actitud dins de 2.6 a 2.8, de manera que mitjançant l'addició de fluorur d'alumini i criolita AlF3. A més, s'afegeix per reduir la temperatura de fusió de l'electròlit una mica de CaF 2, MGF2 i de vegades de NaCl. Els principals components de electròlit industrial es troba en les següents proporcions: Na3 AlF6 (75-90)%, AlF3 (5-12) %; MGF2 (2-5)%; CaF2 (2-4)%; l'2 03 (2-10)%. Amb l'augment de contingut d'Al2O3 més del 10% de la refractarietat de l'electròlit s'eleva bruscament, amb el contingut de menys de 1,3% interrompint l'electròlisi normal.

Després es passa a l'extracció de les cèl·lules d'alumini en brut. Es compon d'un metall (Fe, Si, Cu, Zn, etc) i les impureses no metàl·liques i gasos (H oxigen nitrogen òxids de carboni, diòxid de sofre). Impureses no metàl·liques - arrossega mecànicament les partícules d'alúmina, partícules d'electròlits i altres traçadors de línies per a l'eliminació d'impureses arrossegades, gasos dissolts, així com Na, Ca i Mg d'alumini sotmès a cloració.

Finalment l'alumini es fa abocar al forn de manteniment elèctric o forns de reverber, on durant 30-45 minuts és mantingut. El propòsit d'aquesta operació - la purificació addicional de les inclusions no metàl·liques i de gas, i la mitjana d'alumini mitjançant la barreja de diferents banys. A continuació s'aboca sobre el transportador d'alumini a les màquines d'ompliment per obtenir lingots d'alumini, o un lingot de colada contínua de laminat o estirat. Així s'obté una puresa d'alumini d'almenys el 99,8% d'Al.

Fabricació d'altres metalls no ferris[modifica | modifica el codi]

Per a la producció d'altres metalls no fèrrics - plom, estany, zinc, tungstè i molibdè s'utilitzen alguns dels mètodes tecnològics esmentats anteriorment, però, per descomptat, el sistema de producció d'aquests metalls i les seves unitats de producció, tenen les seves pròpies característiques.

Referències[modifica | modifica el codi]

  1. Iniesta, Ferran. Kuma. Historia del África negra.. primera (en castellà). Barcelona: Edicions Bellaterra 2000, 1998, p. 74-78. ISBN 84-7290-101-7. 
  2. «Orfebrería indígena prehispánica» (en castellà). Museos-ecuador.com. [Consulta: 16 febrer 2012].
  3. «Prez Maestr, Carmen Armas de metal en el Perú prehispánico» (pdf) (en castellà) p. 6. Universidad Nacional de Educación a Distancia (UNED).
  4. «Egipto.com» (en castellà).
  5. Delibes, Germán. Los orígenes de la civilización. El Calcolítico en el Viejo Mundo. primera. Editorial Síntesis, 1993, p. 7-15. ISBN 84-7738-181-X. 
  6. Eiroa, Jorge Juan. La Prehistoria. La Edad de los Metales. primera (en castellà). Madrid: Ediciones Akal, 1996, p. 12. ISBN 84-7600-981-X. 
  7. Margueron, Jean-Claude. «Los metales utilizados y su origen geográfico». A: Los mesopotámicos. Madrid: Cátedra, 2002. 84-376-1477-5. 
  8. 8,0 8,1 Chang, Raymond. Química. 9ª (en castellà). McGraw-Hill Interamericana, 2007, p. 868. ISBN 9788420507828. 
  9. Römpp. Chemie-Lexikon. 9a edició (en alemany). Thieme-Verlag, 1995. 
  10. Les dades sobre les reserves disponibles de liti i els anys de producció que en queden varien d'una font a l'altra. Bolívia sembla tenir grans reserves.
  11. Stefan Luidold i Helmut Antrekowitsch. «Lithium - Rohstoffquellen, Anwendung und Recycling» (en alemany). Erzmetall, 63, 2, 2010, pàg. 68..

Vegeu també[modifica | modifica el codi]

Bibliografia[modifica | modifica el codi]

Enllaços externs[modifica | modifica el codi]